10°-Festwinkel-System für Freiflächenanlagen

PRODUKTOVERSICHT

Die Auswahl der richtigen bodenmontierten Solarkonstruktion gehört zu den folgenschwersten Entscheidungen bei jedem PV-Großprojekt. Das Montagesystem macht rund 8–12 % der gesamten Projektkapitalausgaben (CAPEX) aus; eine ungeeignete Wahl hinsichtlich Konstruktionsdesign, Korrosionsschutz oder Fundamentstrategie kann jedoch über die gesamte Lebensdauer der Anlage hinweg die Stromgestehungskosten (LCOE) um 5–15 % erhöhen – durch höhere Wartungskosten, vorzeitige Alterung und ungeplante Ausfallzeiten.

Das 10°-Festwinkel-Utility-Ground-Mount-System wurde speziell entwickelt, um diese Risiken für Projektentwickler, EPC-Unternehmer und unabhängige Stromerzeuger (IPPs) auszuschließen. Hergestellt aus hochfestem Baustahl Q235B / Q355B mit Oberflächenbehandlung durch Feuerverzinkung (HDG) oder Zn-Al-Mg-Beschichtung bietet dieses System eine Konstruktionslebensdauer von 25 Jahren in sämtlichen Betriebsumgebungen – vom Sahara-Wüstenraum bis zur Nordseeküste, von den tropischen Zonen Südostasiens bis zu den hochalpinen Andenplateaus.

Was dieses System von handelsüblichen Montagesystemen unterscheidet:

Eine vollständige statische Berechnung wird mit jeder Bestellung geliefert – nicht nur eine Materialliste. Unser Ingenieurteam führt Windlastanalysen gemäß EN 1991-1-4, Schneelastverifikationen gemäß EN 1991-1-3 sowie Erdbebensicherheitsnachweise gemäß EN 1998 durch, sofern erforderlich; sämtliche Berechnungen werden exakt auf die GPS-Koordinaten Ihres Projekts und die jeweiligen lokalen Bemessungsnormen abgestimmt.

Drei Fundierungsoptionen von einem Lieferanten – Erdschrauben, Rammpfähle und Betonfundamente – sodass Sie sowohl an die geotechnischen Gegebenheiten als auch an das Bau-Budget optimieren können, ohne mehrere Anbieter koordinieren zu müssen.

Werkseitig vormontierte Teilfelder – 2×10-, 2×12- oder 2×14-Modulfelder werden mit Trägern, Schienen und Befestigungselementen bereits vormontiert geliefert, wodurch der Aufwand vor Ort um bis zu 40 % sinkt und Installationsfehler, die Nacharbeiten und Verzögerungen verursachen, reduziert werden.

für 1500-V-Systeme ausgelegt – konzipiert für moderne Hochspannungs-PV-Architekturen, die die BOS-Kosten pro Watt senken.

Ob Sie ein 50-MW-Solarpark-Projekt für eine Regierung in Westafrika ausschreiben, ein 200-MW-IPP-Projekt im Nahen Osten realisieren oder eine hybride kommerzielle Dach-und-Freiflächen-Anlage in Europa erweitern – dieses System bietet die strukturelle Sicherheit, die Ihr Finanzmodell erfordert.

Warum Projektentwickler dieses Montagesystem wählen

1. Hohe strukturelle Festigkeit für großflächige, hochdichte Anlagen

Großtechnische Projekte erfordern weniger Reihen mit höherer Moduldichte pro Reihe, um die Flächennutzung und den baulichen Aufwand zu minimieren. Unser System verwendet Q355B-Stahl mit niedrigem Legierungsgehalt für tragende Hauptkomponenten; dieser bietet eine 40-prozentig höhere Streckgrenze als der Standardstahl Q235B und behält dabei hervorragende Schweißbarkeit sowie Kaltumformbarkeit bei.

Für Projekte in Regionen mit anspruchsvollen geotechnischen Bedingungen – z. B. quellfähiger Ton, lockerer Sand oder hoher Grundwasserspiegel – reduziert die Q355B-Variante die erforderliche Anzahl an Fundamentpunkten und senkt dadurch direkt die Kosten für das Rammen von Pfählen und für bauliche Arbeiten.

2. Mehrstufiger Korrosionsschutz, der speziell auf Ihren Standort abgestimmt ist

Korrosion ist der stille Killer der Rendite von Solaranlagen. Wir ordnen die atmosphärische Korrosivitätskategorie Ihres Projekts nach ISO 9223 der richtigen Oberflächenbehandlung zu:

Warum Zn-Al-Mg entscheidend ist: Im Gegensatz zu Standard-HDG bilden Zn-Al-Mg-Beschichtungen eine dichte, selbstheilende Patina, die Schnittkanten und Kratzer – die häufigsten Versagensstellen bei vor-Ort montierten Stahlkonstruktionen – aktiv abdichtet. Unabhängige Salznebel-Tests (ASTM B117) zeigen, dass Zn-Al-Mg-beschichtete Verbindungselemente über 3.000 Stunden ohne rostrote Korrosion überstehen, während Standard-HDG nur 1.000–1.500 Stunden erreicht.

3. Schnellere Montage = Frühere Netzanschlussfreigabe = Früherer Ertrag

Jede Woche verzögerter Inbetriebnahme kostet ein 50-MW-Kraftwerk bei typischen PPA-Konditionen etwa 15.000–25.000 US-Dollar an entgangenem Ertrag. Unser Ansatz mit vormontierten Modulen zielt auf den größten Treiber für Zeitrisiken vor Ort ab: die mechanische Montagearbeit.

Vormontierte Teilfelder mit vormontierten Schienen und Verbindungselementen

Farbkodierte, chargenweise verpackte Hardware pro Feldzone

Verbindungselemente ohne Werkzeug für Schienen-zu-Träger-Verbindungen (patentierte Konstruktion)

Standardisierte Pfosten-zu-Träger-Halterungen – ein Halterungstyp für alle Verbindungen

Reales Ergebnis aus einem 30-MW-Projekt in Burkina Faso: Der EPC-Unternehmer meldete eine Spitzeninstallationsrate von 4,2 MW/Tag mit sechs Einsatzteams im Vergleich zu 2,8 MW/Tag bei herkömmlichen Schraubverbindungs-Systemen – ein Produktivitätsgewinn von 50 %.

4. Drei Fundament-Systeme, ein Engineering-Partner

Für eine typische 50-MW-Anlage mit gemischten Bodenverhältnissen kann ein hybrider Ansatz (Bodenschrauben für 70 % der Fläche, Rammpfähle für 30 %) die gesamten Fundamentkosten gegenüber einer rein betonbasierten Ausführung um 15–20 % senken.

5. Konstruiert für extreme Umweltlasten

Ingenieurleistung: Vom GPS-Koordinatensatz bis zum vollständigen statischen Gesamtpaket in 5 Tagen

Eingabesammlung (Tag 0): Projekt-GPS-Koordinaten, Modul-Datenblatt, geotechnischer Bericht, Ziel-DC-Leistung

Lastberechnung (Tag 1–2): Auslegungswindgeschwindigkeit, Geländekategorie, Topografiefaktor, Schneelast gemäß maßgeblicher Norm. Für Regionen ohne normierte Windkarten verwenden wir ERA5-Reanalyse-Daten (40-jährige stündliche Aufzeichnungen)

Tragwerksmodellierung (Tag 2–3): SAP2000 / RFEM-Modellierung inklusive Postbuckling, Biegemomente für Schienen/Träger, Verbindungsauslegung, Fundamenttragfähigkeitsprüfung

Optimierungsschleife (Tag 3–4): Materialbedarfs-Optimierung — Anpassung von Pfostenabstand, Querschnitten und Einbetieftiefe — zur Minimierung der gesamten Installationskosten bei Aufrechterhaltung eines Sicherheitsfaktors ≥1,5

Lieferumfang (Tag 4–5): Tragwerksberechnungsbericht (PDF, gestempelt), Gesamtansichtszeichnungen (DWG + PDF), Fundamentlayout mit GPS-Koordinaten, detaillierte Stückliste mit Preisen, Montageanleitung

Technische Spezifikationen

Anwendungen

Großskalige Solarkraftwerke (10 MW–500 MW+)

IPP- und Regierungs-Ausschreibungsprojekte

Agrar-Photovoltaik (Agrivoltaik)

Wüsten-Solarparks (MENA)

Küsten- und Inselprojekte

Gebirgs- und Hochlagenstandorte

Bergbau- und Brachflächen-Neuentwicklung

Industriepark-Dach-Boden-Hybrid

Fundamentlösungen

Erdspindel-Fundament: Ø68–114 mm, Länge 1200–2500 mm, Ausziehkraft 20–50 kN, 150–250 Spindeln/Tag pro Maschine. Kein Beton, wiederverwendbar.

Rammpfahl-Fundament: C100–C150-Kanalprofile, Einbetieftiefe 1,2–2,5 m, 300–500 Pfähle/Tag pro Maschine. Geringste Kosten pro Pfahl bei Großserien.

Betonfundament: Ortbeton oder Fertigteil. Konform mit EN 1992 / ACI 318. Für felsiges Gelände und windreiche Zonen.

Installationsprozess

Gesamte mechanische Installation: ca. 45–55 Arbeitstage für 50 MW.

Projektbeispiele

30 MW Burkina Faso, Westafrika: Q355B mit HDG ≥85 μm (Klasse C4). Fundamentierung mittels Erdschrauben (Ø76 mm, 1600 mm) statt Betonlogistik. Anordnung 2×14. Mechanische Fertigstellung nach 52 Arbeitstagen. Betrieb über 3+ Jahre ohne strukturelle Probleme.

100 MW Al Dhafra, Vereinigte Arabische Emirate: Zn-Al-Mg-Legierungsbeschichtung (äquivalent zu Klasse C5). Rammpfähle mit 2,5 m Einbettungstiefe für Sabkha-Bedingungen. Anordnung 2×12, Neigung 10°. Höchstinstallationsrate 6,1 MW/Tag. Jährliche strukturelle O&M-Kosten um 40 % unter dem Wüsten-Benchmark.

20 MW Agrivoltaik, Extremadura, Spanien: Erhöhte Konstruktion mit mindestens 1,5 m Bodenfreiheit für Schafbeweidung. Höhenverstellbare Stützen (1,5–2,2 m) für Gelände mit Gefälle von 3–5 %. Anordnung 2×10. Ausgezeichnet im EU-Agrivoltaik-Best-Practice-Bericht 2024.

Normen & Zertifizierungen

Fabrikzertifizierungen: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, ISO 45001:2018, EN 1090-1 EXC2 (CE-Kennzeichnung zulässig)

Warum STLSUN

Häufig gestellte Fragen

F1. Können Sie die Montagekonstruktion entsprechend unserem spezifischen Projekt entwerfen?

Ja. Jede Bestellung umfasst projektspezifische statische Berechnungen, Layoutzeichnungen und eine Stückliste (BOM). Das vollständige Konstruktionspaket wird innerhalb von fünf Werktagen nach Erhalt Ihrer Projektdaten bereitgestellt.

F2. Welchen internationalen statischen Normen entsprechen Ihre Konstruktionen?

Wir konstruieren nach EN 1993, ASCE 7, AS/NZS 1170, JIS C 8955 sowie weiteren nationalen Normen. Unser Werk besitzt die EN 1090-1 EXC2-Zertifizierung für CE-kennzeichnungspflichtige Stahlbauteile.

F3. Welche Fundamentvariante sollte ich wählen?

Die Wahl hängt von der Tragfähigkeit des Untergrunds, dem Grundwasserstand, der Korrosivität und dem Budget ab. Wir empfehlen zunächst eine geotechnische Untersuchung. Unser Team erstellt einen Fundamentvergleichsbericht mit Bewertung von Kosten, Terminplan und Risiken. Häufig ist ein hybrider Ansatz (Schraubpfähle + Rammpfähle) optimal.

F4. Was ist die geplante Lebensdauer und die Garantie?

geplante Lebensdauer von 25 Jahren. Strukturelle Garantie von 25 Jahren für HDG- und Zn-Al-Mg-Produkte. Die tatsächliche Einsatzdauer in Umgebungen der Korrosivitätsklassen C3–C4 übersteigt typischerweise 30 Jahre.

F5. Führen Sie Windkanaltests durch?

Berechnungen nach geltenden Normen für Standardprojekte. Windkanaltests durch Partnerlabore für Projekte ab 100 MW oder bei komplexer Topografie. CFD-Analyse verfügbar für Standorte in der Nähe von Gebäuden oder Geländemerkmalen.

F6. Was ist die Mindestbestellmenge?

500 kW (entspricht etwa einem 40-Fuß-Container) für erste Evaluierungen. Flexible Teillieferungen für wiederholte EPC-Kunden.

F7. Können Sie Montagewerkzeuge liefern?

Drehmomentschlüssel, hydraulische Rammpfähle und Adapter für Erdschrauben sind zur Miete oder zum Kauf erhältlich. Vor-Ort-Montageüberwachung steht bei Großprojekten zur Verfügung.

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