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hDG-Erdschrauben-Gründungssystem mit Ø76 mm | Betonfreie Solarpfähle | Schnellinstallierbare Schraubverankerung für bodenmontierte PV-Projekte
Betonfundamente sind die einzige größte Ursache für Zeitverzögerungen und Kostenüberschreitungen beim Bau von Freiflächen-Photovoltaikanlagen. Sie erfordern Schalung, Bewehrungsstahl, Betonzustellung, Betonieren sowie eine Aushärtezeit von 7 bis 14 Tagen, bevor die Montagestruktur installiert werden kann. Auf abgelegenen Baustellen ohne Zugang zu Fertigbeton können sie logistisch unmöglich sein.
Das HDG-Erdbohrschrauben-Fundament-System mit Ø76 mm eliminiert Beton vollständig. Diese gewendelten Stahlpfähle werden mithilfe handelsüblicher hydraulischer Drehmaschinen direkt in den Boden eingebracht – ohne Aushubarbeiten, ohne Beton, ohne Aushärtezeit und ohne Wasserbedarf. Eine einzige Maschine mit einem Bediener kann 150 bis 250 Schrauben pro Tag installieren, verglichen mit 20 bis 30 Betonpfeilern pro Tag durch ein traditionelles Fundament-Team.
Wesentliche Vorteile gegenüber Beton:
60 % schnellere Inbetriebnahme: Sofortige Installation und Belastung – keine Wartezeit für das Aushärten
Geringere Gesamtkosten für das Fundament: Ausschluss der Betonmaterialkosten, der Betonzustellung, der Schalung und der Aushärtezeit vom Projektablauf
Kein Wasser erforderlich: Entscheidend für Wüsten- und abgelegene Projekte, bei denen Süßwasser knapp oder teuer ist
Entfernbar und wiederverwendbar: Schrauben können herausgezogen und für temporäre oder verschiebbare Solaranlagen erneut eingesetzt werden
Sofortige Lasttest-Verifizierung: Die Ausziehkraft kann vor Ort innerhalb weniger Minuten nach der Montage mithilfe einer hydraulischen Prüfvorrichtung überprüft werden – kein Warten auf Betonprobenbruch
Parameter |
Spezifikation |
Pfahldurchmesser |
ø76 mm (3 Zoll) |
Wandstärke |
3,0–4,0 mm (Standard) |
Pfahllänge |
1200 mm / 1600 mm / 2000 mm / 2500 mm (Standard; Sonderlängen erhältlich) |
Helix-Konfiguration |
Einfache / Doppel- / Dreifach-Helix (je nach Bodenbedingung) |
Material |
Baustahl Q235B / Q355B |
Oberflächenbehandlung |
Feuerverzinkt (ISO 1461), ≥70 μm im Mittel |
Korrosionsschutz |
C3–C4 (ISO 9223); Z275-Option für C4+ |
Ausziehkraft |
20–40 kN (bodenabhängig; bestätigt durch vor-Ort-Lasttest) |
Druckbelastbarkeit |
30–50 kN |
Montage von Geräten |
Hydraulischer Drehantrieb (Schlepper, Bagger-Zusatzgerät oder spezielle Bohranlage) |
Installationsrate |
150–250 Schrauben pro Maschine pro Tag |
Designlebensdauer |
25+ Jahre (Bodenklasse C3) |
Garantie |
25 Jahre |
Bodentyp |
Helix-Konfiguration |
Typische Einbettungstiefe |
Dichter Sand / Kies |
Einfache Wendel |
1200–1600 mm |
Mittlerer Sand |
Einfache / doppelte Wendel |
1600–2000 mm |
Lockerer Sand |
Doppelte Wendel |
2000–2500 mm |
Steifer Ton |
Einfache Wendel |
1200–1600 mm |
Wehton |
Doppelte / dreifache Wendel |
2000–2500 mm |
Gemischt / geschichtet |
Individuelles Wendeldesign gemäß geotechnischem Gutachten |
Standortspezifisch |
Stufe |
Aktivität |
Dauer |
1 |
Anordnungsmarkierung: GPS-gestützte Schraubenpositionen gemäß Fundamentplan |
1–2 Stunden/Hektar |
2 |
Schraubeneinbringung: hydraulischer Drehantrieb bis zur vorgesehenen Tiefe |
2–3 Minuten/Schraube |
3 |
Vertikalitätsprüfung: digitales Neigungsmessgerät (Toleranz ±2°) |
15 Sekunden/Schraube |
4 |
Lasttest: hydraulischer Auszugstest (1 Test pro 200 Schrauben) |
10 Minuten/Test |
5 |
Mastbefestigung: Montagemast wird in den Schraubenkopf eingesetzt und verschraubt |
1–2 Minuten/Schraube |
F. Wie überprüfen Sie, ob die Schraube die Auslegungslast trägt?
Wir führen während der Installation vor Ort Zugausziehtests mit einer hydraulischen Prüfeinrichtung durch, die eine Last von 150 % der Auslegungsanforderung aufbringt. Der Test dauert 10 Minuten und liefert sofort ein Bestanden/Nicht-bestanden-Ergebnis. Bei großen Projekten testen wir 1 Schraube pro 200 installierter Schrauben. Falls ein Test fehlschlägt, erhöhen wir die Einbetieftiefe oder wechseln in diesem Bereich zu einer größeren Helix-Konfiguration.
F. Was geschieht bei korrosivem Boden?
Wir wählen die Beschichtung anhand des pH-Werts, des spezifischen Widerstands und des Chloridgehalts des Bodens aus dem geotechnischen Gutachten aus. Bei mäßig korrosiven Böden (C3) ist eine Standard-HDG-Beschichtung mit ≥70 μm ausreichend. Bei aggressiveren Bedingungen (C4) verwenden wir eine Z275-Beschichtung oder fügen eine Opferanode hinzu. Bei extremen Bedingungen (saurer Torf, Küstengrundwasser) erhöhen wir zudem die Wandstärke als Korrosionszuschlag.
# |
Abschnitt |
Empfehlung |
Format |
1 |
Held |
Erdschraube wird mit einem Raupenfahrzeug-Zubehör in den Boden eingetrieben |
1920×750 Pixel |
2 |
Produktportfolio |
Alle verfügbaren Längen (1200/1600/2000/2500 mm) nebeneinander dargestellt |
1000×400 Pixel |
3 |
Helix-Detail |
Nahaufnahme: Einzel- vs. Doppel- vs. Dreifach-Helix-Konfiguration |
800 × 600 Pixel |
4 |
Installationsfolge |
vierfelder-Darstellung: Layout → Fahrbetrieb → Vertikalität → Lasttest |
1000 × 300 Pixel |
5 |
Lastprüfung |
Hydraulische Zugauszugsprüfanlage im Betrieb |
800 × 600 Pixel |
Primär: Erdschrauben-Solarfundament, spiralförmige Pfahl-Montage für Photovoltaik, solarfundament ohne Beton, 76-mm-Erdschraubenpfahl
Sekundär: Installation von Solar-Erdschrauben, schnelle Installation von Solarfundamenten, entfernbare Solar-Erdverankerung, HDG-spiralförmiger Pfahl für Solarenergie
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